TUGAS 3
PERAWATAN DI INDUSTRI
PERAWATAN DI INDUSTRI
Tenaga kerja, material dan perawatan adalah bagian dari
industri yang membutuhkan biaya cukup besar. Setiap mesin akan membutuhkan
perawatan dan perbaikan meskipun telah dirancang dengan baik. Perbaikan
sebaiknya dilakukan tanpa menganggu kegiatan produksi. Misalnya perbaikan mesin
dilakukan pada saat tidak digunakan atau dengan pertimbangan bahwa pelaksanaan
perbaikan tidak menganggu keseluruhan aktifitas produksi. Karena itu inspeksi
pada umumnya dilakukan pada saat mesin tidak beroperasi.
Departemen
Perawatan
Departemen perawatan pada umumnya berada di bawah
pengawasan manajer pabrik, yang bertanggung jawab pula untuk program produksi.
Setiap pengawas pada departemen perawatan harus
bertanggung jawab terhadap aktifitas perawatan, inspeksi, perbaikan, overhaul
dll. Pengawas adalah orang-orang yang berpengalaman dan mampu menentukan kapan
waktu untuk inspeksi, overhaul dan sebagainya.
Untuk mencapai keberhasilan program perawatan, banyak
faktor penunjang yang perlu diadakan pada departemen perawatan. Dalam kaitan
ini, keberadaan engineering sangat
diperlukan untuk menyiapkan dan memberikan sistem pelayanan pada fungsi
perawatan.
Tugas
Departemen Perawatan
Pekerjaan perawatan ini mencakup perbaikan seluruh
fasilitas pabrik agar dapat berfungsi dalam kondisi kerja yang semaksimal
mungkin. Jadi tugas departemen perawatan adalah memberikan
Pada industri kecil, tugas perawatan dapat dilakukan oleh
seorang operator yang kemampuannya terbatas dalam menangani pekerjaan perawatan
tertentu. Khusus untuk tugas perawatan yang diluar kemampuannya dikerjakan oleh
kontraktor.
Sedangkan untuk industri besar dan kompleks, perlu adanya
departemen perawatan yang didukung oleh sekelompok pekerja yang kemampuannya
secara kolektif dapat menangani semua pekerjaan perawatan di industri.
Pada umumnya, tugas departemen perawatan dibagi dalam
empat kelompok:
a. Perawatan dan perbaikan
fasilitas pabrik.
1. Perawatan pabrik berikut peralatan
dan gedungnya.
2. Pembangunan
kembali atau pembaruan pabrik serta perlengkapannya yang sudah tua.
b. Pemasangan dan penggantian
fasilitas pabrik.
1. Instalasi peralatan pada pabrik
yang baru.
2. Instalasi
pembangkit tenaga: listrik, air, uap, gas, udara dan tenaga lainnya.
3. Instalasi
pada pelayanan khusus: ruang hampa, gas industri, instalasi pipa untuk
pekerjaan kimia, sistem pembersihan air, sistem udara tekan, tanda bahaya
kebakaran dan lain-lain.
4. Perubahan atau modifikasi pabrik,
peralatan dan gedung.
c. Pengawasan
pengoperasian fungsi pembangkit tenaga dan pelayanan khusus.
1. Ruang operasi ketel, saluran uap
danpembangkit tenaga.
2. Pembangkit
udara tekan dan distribusinya, sistem ventilasi dan pemanas.
d. Beberapa tugas yang diserahkan
kepada departemen perawatan.
1. Pengelolaan suku cadang.
2. Perawatan
bangunan fisik pabrik: jalan-jalan, lantai, atap, pintu, jendela dan lain-lain.
3. Sistem pembuangan limbah.
4. Penyelamatan dan pemanfaatan bahan
bekas atau sisa.
5. Pelayanan pemadam kebakaran.
6. Keamanan pabrik.
Cara
Perawatan
Perawatan pada umumnya dilakukan
dengan dua cara:
• Perawatan
setelah terjadi kerusakan (Breakdown maintenance)
• Perawatan
preventif (preventive maintenance) A. Perawatan setelah terjadi kerusakan.
Perbaikan
dilakukan pada mesin ketika mesinnya telah mengalami kerusakan. Kerusakan pada
mesin disebabkan antara lain karena:
1.
Proses kerusakan komponen yang tidak dapat diperkirakan
dan tidak dpat dicegah.
2.
Kerusakan yang terjadi berangsur-angsur dan berkurangnya
kekuatan komponen karena pemakaian/keausan. Kejadian ini dapat diatasi dengan
adanya inspeksi yang teratur dan mengetahui cara pencegahannya.
Dalam penanganan perawatan ini, perbaikan dilakukan ketida
mesin sedang tidak berfungsi dan departemen menyetuji adanya perbaikan mesin
tersebut.
Cara perawatan ini memakan biaya yang lebih tinggi karena
adanya biaya tambahan, membayar operator produksi yang menganggu, kemungkinan
membayar lembur bagi tenaga perawatan yang melakukan kerja perbaikan. Perawatan
ini merupakan perawatan yang tidak direncanakan.
B. Perawatan Preventif.
Perawatan dilakukan dengan jadwal yang teratur, sehingga
kadang-kadang disebut sebagai ”perawatan yang direncanakan” atau ”perawatan
yang dijadwal”. Fungsi penting dari cara perawatan jenis ini adalah menjaga
kondisi operasional peralatan serta meningkatkan kehandalannya. Tujuannya
adalah menghilangkan penyebab-penyebab kerusakan sebelum kerusakan terjadi.
Perawatan yang terjadwal selalu lebih ekonomis daripada perawatan yang tidak
terjadwal.
Pekerjaan perawatan preventif ini dilakukan dengan
mengadakan inspeksi, pelumasan dan pengecekan peralatan seteliti mungkin.
Frekuensi inspeksi ditetapkan menurut tingkat kepentingan mesin, tingkat
kerusakan dan kelemahan mesin. Inspeksi berkala ini sangat membantu pengecekan
untuk menemui penyebab-penyebab yang menimbulkan kerusakan, dan juga untuk
mempermudah usaha perbaikannya melalui tahapan-tahapannya.
Perawatan prefentif mempunyai
tujuan sebagai berikut:
1. Untuk
mencapai tingkat kesiapan industri yang maksimum dengan mencegah kerusakan dan
mengurangi periode waktu perbaikan menjadi seminimum mungkin.
2. Menjaga
kondisi mesin sebaik mungkin untuk mempertahankan produk yang berkualitas
tinggi.
3.
Memperkecil
tingkat kerusakan dan menjaga nama baik industri.
4.
Menjamin
keselamatan pekerja.
5. menjaga
industri pada tingkat efisiensi produksi yang maksimum.
6. Mencapai
esmua tujuan tersebut dengan cara yang sangat ekonomis.
Pekerjaan-pekerjaan
Dasar Pada Perawatan Preventif
Pekerjaan-pekerjaan dasar pada perawatan preventif adalah:
inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis,
latihan bagi tenaga perawatan, serta penyimpanan suku cadang.
a. Inspeksi.
Pekerjaan inspeksi dibagi atas inspeksi bagian luar dan
inspeksi bagian dalam. Inspeksi bagian luar dapat ditujukan untuk mengamati dan
mendeteksi kelainan-kelainan yang terjadi pada mesin yang sedang beroperasi,
misalnya: timbul suara yang tidak normal, getaran, panas, asap dan lain-lain.
Sedangkan inspeksi bagian dalam ditujukan untuk pemeriksaan elemen-elemen mesin
yang dipasang pada bagian dalam seperti: roda gigi, ring, paking, bantalan dan
lain-lain.
Frekuensi inspeksi perlu ditentukan secara sangat
hati-hati, karena terlalu kurangnya inspeksi dapat menyebabkan mesin kerusakan
yang sulit untuk diperbaiki dengan segera. Sedangkan terlalu sering diadakan
inspeksi dapat menyebabkan mesin kehilangan waktu produktivitasnya. Dengan
demikian frekuensi pelaksanaan inspeksi harus benar-benar ditentukan
berdasarkan pengalaman, dan jadwal program untuk inspeksi perlu dipertimbangkan
dengan matang.
Untuk inspeksi mesin dapat
dikategorikan menjadi dua macam:
1.
Kategori
mesin yang penting.
Mesin-mesin
dalam kelompok ini sangat besar pengaruhnya terhadap jalannya produksi secara
keseluruhan, sedikit saja terjadi gangguan akan memerlukan waktu yang lama
untuk memperbaikinya. Untuk itu perlu diberikan penekanan yang lebih kepada
inspeksi mesin-mesin tersebut.
2.
Kategori
mesin biasa.
Frekuensi
inspeksi untuk kelompok ini tidak terlalu berpengaruh terhadap jalannya
produksi.
b. Pelumasan.
Komponen-komponen mesin yang bergesekan seperti roda gigi,
bantalan dsb, harus diberi pelumasan secara benar agar dapat bekerja dengan
baik dan tahan lama. Dalam pemberian pelumas yang benar perlu diperhatikan
jenis pelumasnya, jumlah pelumas, bagian yang diberi pelumas dan waktu pemberian
pelumasnya ini.
c.
Perencanaan
dan Penjadwalan.
Suatu jadwal program perawatan perlu disiapkan dan harus
ditaati dengan baik. Program perawatan harus dibuat secara lengkap dan
teperinci menurut spesifikasi yang diperlukan, seperti adanya jadwal harian,
mingguan, bulanan, tiap tiga bulan, tiap setengah tahun, setiap tahun dan
sebagainya. Suatu contoh bagan untuk jadwal perawatan preventif bisa dilihat
pada gambar 1.
d. Pencatatan dan Analisis.
Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu
kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah:
1.
Buku
manual operasi.
2.
Manual
instruksi perawatan.
3.
Kartu
riwayat mesin.
4.
Daftar
permintaan suku cadang.
5.
Kartu
inspeksi.
6.
Catatan
kegiatan harian.
7.
Catatan
kerusakan, dan lain-lain.
Catatan-catatan
ini akan banyak membantu dalam menentukan perencanaan dan keputusan-keputusan
yang akan diambil.
Analisis
yang dibuat berdasarkan catatan-catatan tersebut akan membantu dalam hal:
Gambar
1. Contoh Chart untuk Jadwal Perawatan Preventif.
1. Melakukan
pencegahan kerusakan daripada memperbaiki kerusakan yang terjadi.
2.
Mengetahui
tingkat kehandalan mesin.
3.
Menentukan
umur mesin.
4. Memperkirakan
kerusakan mesin dan merencanakan untuk memperbaikinya sebelum terjadi
kerusakan.
5.
Menentukan
frekuensi pelaksanaan inspeksi.
6. Menentukan
untuk pembelian mesin yang lebih baik dan cocok berdasarkan pengalaman masa
lalu.
e.
Latihan
Bagi Tenaga Perawatan.
Untuk berhasilnya program perawatan preventif dengan baik,
perlu adanya latihan yang mendasar bagi tenaga perawatan. Baik teknisi maupun
pengawas harus terlatih dalam menjalankan pekerjaan perawatan, inspeksi dan
perbaikan-perbaikan dengan cara yang sistematis.
f.
Penyimpanan Suku Cadang.
Sistem penyimpanan suku cadang memegang peranan penting
yang berpengaruh terhadap efisiensi waktu produksi. Namun demikian berdasarkan
pertimbangan dan pengalaman, untuk order dalam jumlah besar perlu ditentukan
banyaknya suku cadang yang benar-benar dibutuhkan, karena penyimpanan suku
cadang yang terlalu banyak dapat menimbulkan biaya yang besar. Banyaknya suku
cadang yang dibutuhkan, ditentukan pula oleh faktor-faktor lain seperti sumber
penyalurnya, waktu pengantaran dan persediaan suku cadang di pasaran.
Keuntungan-keuntungan
dari Perawatan Preventif
Berikut ini adalah beberapa keuntungan penting dari
program perawatan preventif yang dilaksanakan dengan baik.
a.
Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.
b.
Berkurangnya
pembayaran kerja lembur bagi tenaga perawatan.
c.
Berkurangnya
waktu untuk menunggu peralatan yang dibutuhkan.
d.
Berkurangnya
pengeluaran biaya untuk perbaikan.
e. Penggantian
suku cadang yang direncanakan dapat dihemat kebutuhannya, sehingga suku cadang
selalu tersedia di gudang setiap waktu.
f. Keselamatan
kerja operator lebih tinggi karena berkurangnya kerusakan.
Prosedur
Pelaksanaan Perawatan Preventif
Pekerjaan perawatan harus dilakukan berdasarkan
pertimbangan dari berbagai faktor yang aman dan menguntungkan. Berikut ini
adalah suatu contoh prosedur yang dapat dipakai untuk melakukan perawatan pada
mesin.
Perawatan harian dapat dilakukan oleh operatornya sendiri.
Sebelum mulai bekerja pada mesin, terlebih dahulu operator melakukan
pembersihan dan pelumasan terhadap mesin yang akan dipakainya. Untuk
pelaksanaan ini, industri mengeluarkan instruksi yang ditujukan kepada para
operator untuk melakukan perawatan mesin. Instruksi ini harus ditaati dengan
sungguh-sungguh.
Sedangkan pelaksanaan perawatan periodiknya, bisa
ditangani oleh tenaga perawatan yang sudah dilatih secara khusus untuk tugas
tersebut. Periode waktu perawatan ini perlu ditentukan berdasarkan pengalaman
terdahulu untuk mempercepat keterangannya. Dalam hal ini instruksi
pengoperasian mesin harus diikuti dengan benar oleh operator. Adanya kejadian
yang tidak normal atau kelainan-kelainan yang timbul pada mesin dengan segera
dilaporkan kepada tenaga perawatan agar gangguan dapat cepat diatasi. Tindakan
perbaikan harus segera dilakukan, jangan sampai menunda waktu.
PENINGKATAN
JADWAL KERJA
PERAWATAN
Program
Efisiensi Perawatan
Berikut
ini adalah langkah-langkah yang dapat direalisasikan untuk kelayakan efisiensi
perawatan:
a.
Pengukuran
waktu yang diperlukan untuk banyaknya pekerjaan.
b. Perencanaan
dan penjadwalan: menentukan jenis pekerjaan dan siapa yang melaksanakan
(berdasarkan keterampilannya).
c. Penerapan
pelatihan (training), metode, syarat untuk keterampilan, peralatan,
pengetahuan, lingkungan, dan kelayakan kondisi pekerjaan.
d.
Perawatan
preventif: dijadwal sebelumnya atau pekerjaan ulangan.
e. Perawatan
korektif: karena lemahnya komponen yang dirancang untuk peralatan.
Langkah-langkah di atas saling berhubungan, dan setiap
program mempunyai kekhususan dalam bidangnya tanpa mengabaikan kepentingan yang
lain untuk mencapai tujuan perawatan.
Pengembangan waktu standar yang benar-benar akurat
biasanya terlalu sulit bahkan hampir tidak mungkin, ini pernyataan yang keliru.
Suatu metode penjadwalan yang telah dikembangkan dapat diterapkan untuk
menentukan standar waktu perawatan guna menghasilkan produk yang relatif lebih
cepat dan lebih mudah. Selama masih dalam penelitian, konsepsi dari waktu
rata-rata untuk penyelesaian suatu pekerjaan dalam rentang waktu tertentu dapat
diterima. Faktor penentu harus berdasarkan pada contoh yang cukup mewakili dari
banyaknya
Dengan adanya penunjuk waktu, adalah suatu kebutuhan pokok
yang diharapkan menjadi pedoman dan sebagai jaminan dalam penyelesaian
pekerjaan. Dalam prakteknya, bisa dinyatakan sebagai bagian (persentase) dan
merupakan ukuran pekerjaan yang dilaksanakan pada waktu yang telah dijadwalkan.
Misalkan, suatu pekerjaan yang dilaksanakan dalam enam hari seminggu dengan
sistem jadwal kerja tiga shift dapat mencapai 80%, sedangkan jika dilaksanakan
dengan sistem satu shift dapat mencapai 95% dari pekerjaan yang dilaksanakan.
Perawatan preventif, merupakan suatu metode yang efisien
dalam penjadwalan pekerjaannya. Pemantapan program perawatan preventif dapat
mengurangi permasalahan dalam penjadwalan, karena lebih mudahnya pekerjaan
perawatan yang dapai diselesaikan.
Perawatan korektif, merupakan suatu fungsi dalam desain
teknik yang menyelidiki tentang bagaimana jalan keluarnya untuk meningkatkan
sistem yang dapat diandalkan dengan menyisihkan hubungannya yang lemah, dan
mengupayakan bagaimana caranya memperpanjang umur pakai suatu alat. Aktivitas
ini adalah cara yang sangat membantu dalam mengurangi beban kerja, terutama
pada bagian-bagian yang sering membutuhkan perbaikan.
Latihan, metode, lingkungan, adalah faktor-faktor pokok
untuk meningkatkan kualitas perawatan dengan biaya yang ekonomis. Untuk
mencapai kualitas perawatan melalui langkah-langkah yang baik tidak akan
terwujud tanpa adanya keterampilan, peralatan, lingkungan yang mendukung,
perlengkapan yang memadai dan sistem pengawasannya. Program latihan yang
ditujukan baik bagi pengawas maupun para operator perlu dilaksanakan untuk
menambah pengetahuan dan meningkatkan keterampilan.
Faktor
Panghambat Dalam Pelaksanaan Kerja
Faktor-faktor
yang dapat menimbulkan hambatan pekerjaan adalah sebagai berikut:
a.
Menunggu
order yang terlalu lama.
b. Mengunjungi
suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus dilakukan.
c.
Mengadakan
perjalanan yang tidak perlu.
d. Banyaknya
perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat.
e. Terlalu
banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang sebenarnya dapat
lebih mudah ditangani oleh sedikit pekerja.
f.
Menunggu
selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain.
g.
Mencari
tempat kerja.
h.
Mencoba
untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas.
i.
Hilangnya
waktu karena pembatalan order.
j.
Tidak
tersedianya material yang dibutuhkan.
Metode
Praktis Dalam Membuat Jadwal Perawatan
Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran
dalam penyelesaian suatu pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang
yang cermat dalam mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena
tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat
penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya.
Dalam hal ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan
dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi mendadak. Dengan demikian, secara
umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat rencananya terlebih
dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor order
pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua
kontrol yang menunjukkan waktu.
Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan
cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin
mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat
mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi
memungkinkan persediaannya secara cepat.
Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu
juga disediakan chart (bagan) sebagai
peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka panjang. Chart
yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan jadwal
secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini
juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat
memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.
Chart
Gantt
Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya
bertujuan untuk menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah
termasuk suatu alat bantu peraga yang dapat memberikan informasi melalui proses
komunikasi.
Chart gantt adalah suatu peta perencanaan program kerja
dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana
Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat
persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah
secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan
waktunya diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu
menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa
ditentukan berdasarkan waktu harian atau mingguan.
Contoh
1. Ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul
pabrik, disusun sebagai berikut:Tabel 1. Jadwal Overhaul pabrik.
Aktivitas
|
Dimulai pada awal
|
Lamanya aktivitas
|
Diselesaikan pada
|
|
minggu ke:
|
(minggu)
|
akhir minggu ke:
|
||
A
|
1
|
4
|
4
|
|
B
|
5
|
6
|
10
|
|
C
|
11
|
5
|
15
|
|
D
|
3
|
8
|
10
|
|
E
|
7
|
6
|
12
|
|
F
|
1
|
5
|
5
|
|
G
|
1
|
8
|
8
|
|
Semua
aktivitas dari program kerja yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 1.
Dari chart pada gambar 1, dapat
diperoleh informasi seperti berikut:
Tabel 2. Data kemajuan tugas yang
dilakukan.
Aktivitas
|
Kemajuan
tugas yang
|
Kemajuan
tugas yang
|
Keterangan
|
direncanakan
|
terjadi
|
||
A
|
Harus
selesai
|
Selesai
|
|
B
|
Harus ½
selesai
|
Hanya
1/6 selesai
|
Terlambat
|
C
|
Tidak
harus selesai
|
Belum
dimulai
|
|
D
|
Harus
5/8 selesai
|
Hanya ½
selesai
|
Terlambat
|
E
|
Harus
1/6 selesai
|
½
selesai
|
Lebih
cepat
|
F
|
Harus
selesai
|
Belum
dimulai
|
Terlambat
|
G
|
Harus
7/8 selesai
|
Selesai
lengkap
|
Lebih
cepat
|
Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam
pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul.
Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling
ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan lainnya. Untuk membantu
mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan diterapkan sistem berangkai
guna menghubungkan berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Pemakaian cara
yang lebih baik ditunjukkan oleh contoh 2 (gambar 1).
Gambar 2. Penggunaan chart Gantt.
Pada contoh 2, banyaknya aktivitas, lamanya waktu, saat
mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1, tetapi kejadian
dalam contoh 2 menggunakan sistem perangkai yang diterapkan pada chart. Dengan
adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata dalam aplikasinya.
•
Aktivitas
A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.
•
Aktivitas
B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
•
Aktivitas
D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
•
Aktivitas
E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.
•
Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai,
tetapi dalam keadaan ini terpisah satu minggu antara selesainya aktivitas F dan
mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak
sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.
•
Aktivitas
F dan G harus dimulai secara bersamaan.
Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya
tidak melebihi masa penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.
Aktivitas A, B dan C masing-masing berjalan secara
langsung dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang
berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya tugas proyek.
Jadi jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh
ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan
waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya perpanjangan waktu dalam
penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C
dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal
kritisnya. Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat
dibuat lebih leluasa selama masih dalam batas waktu luangnya.
Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan
aktivitas dan alokasi waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada
chart (contoh 2) dapat lebih meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau
pengontrolan proyek.
Misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama yang
saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan perawatan, perbaikan dan
modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian
perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya
masing-masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah:
1 pekerja mekanik
1 pekerja listrik
1 pekerja instrumen
1 pekerja las
1 pekerja insulator panas
1 operator pembersihan kimia
Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari
masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam tabel
berikut:
Tabel 3. Alokasi waktu kerja
personil.
Urutan
|
Unit
|
|||||
Pekerjaan
|
||||||
A
|
B
|
C
|
D
|
E
|
||
1
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
|
instrumen
|
Mekanik
|
mekanik
|
mekanik
|
listrik
|
||
(2)
|
(2)
|
(2)
|
(3)
|
(1)
|
||
2
|
Pekerjaan Las
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
|
instrumen
|
listrik
|
listrik
|
mekanik
|
|||
(2)
|
||||||
(6)
|
(4)
|
(3)
|
(1)
|
|||
3
|
Pekerjaan listrik
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
Pemasangan
|
Pemasangan
|
|
mekanik
|
instrumen
|
insulator
|
insulator panas
|
|||
(4)
|
||||||
(4)
|
(5)
|
panas (3)
|
(3)
|
|||
4
|
Pekerjaan Las
|
Pekerjaan
|
Pekerjaan
|
Pembersihan
|
||
las
|
mekanik
|
kimia
|
||||
(3)
|
||||||
(4)
|
(3)
|
(2)
|
||||
5
|
Pemasangan
|
|||||
insulator panas (2)
|
||||||
Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode
ditambah satu hari untuk pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini
dilakukan untuk menjamin bahwa:
a.
Penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling
menunjang.
b.
Setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat
berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan:
• Waktu
yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan
pemeriksaannya.
• Program kerja dapat diterapkan
pada tiap unit.
• Program
kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan.
Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk
sumber-sumber lainnya, misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti :
kompresor, pesawat angkat, generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada
setiap tempat.
Prosedur dalam mengalokasikan seluruh pekerjaan perawatan
ini adalah sebagai berikut:
a. Mengkalkulasi
waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan cara
menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.
Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13
hari kerja
Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari
kerja
Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari
kerja
Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari
kerja
Unit E
: 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja
b. Mengkalkulasikan alokasi
pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.
Pekerjaan
mekanik 15 hari kerja
Pekerjaan
listrik 12 hari kerja
Pekerjaan instrumentasi
|
13
hari kerja
|
Pekerjaan las
|
9 hari kerja
|
Pekerjaan insulator panas
|
8 hari kerja
|
Pembersihan kimia
|
2 hari kerja
|
c. Mempertimbangkan
kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang akan
dibutuhkan.
Dalam
perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari
kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya
diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan
perlu dilakukan pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini
diperlukan waktu 1 hari. Dengan demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan
untuk penyelesaian seluruh program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari
16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17 hari.
d. Merencanakan
setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat dan menganalisis
urutan pekerjaan yang akan dilakukan.
e. Menyusun program kerja.
Sebagai
langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan semua pekerjaan adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan
untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen
pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya
terhadap unit B. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 2a.
Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam
waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum.
Gambar
2b adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu
totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan
dalam penyusunan program
(gambar 2b) dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan
sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program
dasar.
f. Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka
jadwal waktu untuk tiap jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya (Gambar
2c).
Gambar 3. Program kerja yang
direncanakan
Gambar 4. Program yang terjadi
(untuk alokasi sumber)
Gambar 5. Jadwal waktu untuk tiap jenis pekerjaan
sumber :
daryus, asyari. Manajemen Pemeliharaan
Mesin. Jakarta. Universitas Darma Persada
